Tpm In Hindi।TPM full form? 8 pillars of tpm?

हैलो, दोस्तों becreatives मे आपका स्वागत है आज हम tpm के बारे मे बात करने जा रहे है कि (tpm kya hai ) tpm क्या है सबकुछ tpm in hindi।   हम लोग रोज गूगल पर कुछ इस तरह सर्च करते रहते हैं जैसे TPM full form, what is tpm full form, what is tpm आदि। तो आज आप लोगो को सब कुछ इसके बारे में बताया जाएगा । यह post आपके लिए ही है अंत तक जरूर पढ़े।

TPM full form- total productive maintenance - कुल उत्पादक रखरखाव 

Total productive maintenance (TPM) उत्पादन की अखंडता और प्रणालियों की गुणवत्ता को बनाए रखने और सुधारने के लिए मशीनों, उपकरणों, कर्मचारियों और सहायक प्रक्रियाओं का उपयोग करने की प्रक्रिया है।
 

Table  of contents 1. What Is Total Productive Maintenance (TPM)? 2. Benefits of Total Productive Maintenance (TPM) 3. The 8 Pillars of Total Productive Maintenance (TPM)       3.1  Autonomous maintenance       3.2  Focused improvement       3.3  Planned maintenance       3.4  Quality maintenance       3.5  Early equipment management       3.6  Training and education       3.7  Safety, health and environment       3.8  TPM in administration 4.  Sustaining the Improvement Achieved with Total Productive Maintenance   (TPM)

 

What Is TPM?Total Productive Maintenance/ कुल उत्पादक रखरखाव क्या है ?

 

Total productive maintenance (TPM) उत्पादन की अखंडता और प्रणालियों की गुणवत्ता को बनाए रखने और सुधारने के लिए मशीनों, उपकरणों, कर्मचारियों और सहायक प्रक्रियाओं का उपयोग करने की प्रक्रिया है। सीधे शब्दों में कहें, यह सक्रिय और निवारक रखरखाव तकनीकों पर जोर देते हुए कर्मचारियों को अपने स्वयं के उपकरण     को बनाए रखने में शामिल करने की प्रक्रिया है। कुल उत्पादक रखरखाव सही उत्पादन के लिए प्रयास करता है।

• No breakdowns ( कोई breakdown नहीं होना चाहिए)
• No stops or running slowly ( कोई रुकावट और धीमा कार्य नहीं होना चाहिए)
• No defects (किसी product मे दोष न हो)
• No accidents (कोई दुर्घटना न हो)

 इन चार चीजों का बेहद ख्याल रखना चाहिए इसके लिए हम नीचे और detail मे जानेंगे।

 

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चूंकि कुल उत्पादक रखरखाव का लक्ष्य downtime को कम करके उत्पादकता में सुधार करना है, इसलिए TPM कार्यक्रम को लागू करना समय के साथ आपके समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE) को प्रभावित कर सकता है। ऐसा करने के लिए, निवारक रखरखाव हमेशा सभी के दिमाग में सबसे आगे होना चाहिए। 

उदाहरण के लिए, "हम इसे ठीक कर देंगे जब यह टूट जाता है" की मानसिकता के साथ चलने वाली मशीनें कुल उत्पादक रखरखाव के साथ एक विकल्प नहीं है। एक टीपीएम कार्यक्रम इस मानसिकता से छुटकारा पाने में मदद करता है और इसे एक ऑपरेशन के मुख्य फोकस में मशीनरी डालने में से एक में बदल देता है और इसकी उपलब्धता को अधिकतम करता है 

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टीपीएम के माध्यम से OEE में सुधार अक्सर कोर, जैसे निवारक और स्वायत्त रखरखाव, मशीनरी संचालित करने वाले प्रशिक्षण कर्मचारियों और कार्य प्रक्रियाओं की सुरक्षा और मानकीकरण को संबोधित करने के लिए छोटी, बहु-विषयक टीमों का गठन करके किया जाता है। कुल उत्पादक रखरखाव उत्पादन के साधनों के कुशल और प्रभावी उपयोग पर केंद्रित है, जिसका अर्थ है कि सभी विभागों को शामिल किया जाना चाहिए। ये छोटी टीमें उपकरण विश्वसनीयता के माध्यम से उत्पादकता बढ़ाने और downtime को कम करने के लिए मिलकर काम करती हैं।

Benefits of Total Productive Maintenance (TPM) कुल उत्पादक रखरखाव के लाभ :

प्रतिक्रियात्मक रखरखाव के लिए प्रतिक्रियाशील से जाना कि TPM कार्यक्रम को लागू करने के सबसे बड़े लाभों में से एक है। प्रतिक्रियाशील रखरखाव या "अग्निशमन" महंगा है, क्योंकि आप न केवल मशीनरी की मरम्मत के लिए बिल जमा कर रहे हैं, बल्कि अनियोजित Downtime की लागत से भी निपट रहे हैं। आइए कुल उत्पादक रखरखाव से होने वाले कुछ प्रत्यक्ष और अप्रत्यक्ष लाभों पर एक नज़र डालें।
 

8 Pillars of TPM (Total Productive Maintenance) :

 

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पारंपरिक कुल उत्पादक रखरखाव जापान के सेइची नकजिमा द्वारा विकसित किया गया था। इस विषय पर उनके काम के परिणामों ने 1960 के दशक के अंत और 1970 के दशक की शुरुआत में टीपीएम प्रक्रिया का नेतृत्व किया। निप्पॉन डेन्सो (अब डेंसो), एक कंपनी जो Toyota के लिए parts का निर्माण करती है, TPP प्रोग्राम को लागू करने वाले पहले संगठनों में से एक थी। यह TPM को लागू करने के लिए एक अंतरराष्ट्रीय स्तर पर स्वीकार किए गए बेंचमार्क के परिणामस्वरूप हुआ। दुबला विनिर्माण तकनीकों को शामिल करते हुए, टीपीएम को 5-एस प्रणाली के आधार पर 8 स्तंभों पर बनाया गया है। 5-S प्रणाली एक संगठनात्मक विधि है जो लगभग पाँच जापानी शब्दों और उनके अर्थ पर आधारित है:

• Seiri (organize): कार्यक्षेत्र से अव्यवस्था को खत्म करना
• Seiton (orderliness): "अपनी जगह और हर चीज के लिए एक जगह" का पालन करके आदेश सुनिश्चित करें "
• Seiso (cleanliness): कार्यक्षेत्र को साफ करें और इसे इस तरह रखें
• Seiketsu (standardize): सभी कार्य प्रक्रियाओं को मानकीकृत करें, जिससे वे सुसंगत हों
• Shitsuke (sustain): लगातार पहले चार चरणों को मजबूत करना

 
कुल उत्पादक रखरखाव के 8 स्तंभ उपकरण विश्वसनीयता में सुधार करने में मदद करने के लिए सक्रिय और निवारक तकनीकों पर ध्यान केंद्रित करते हैं। आठ स्तंभ हैं: स्वायत्त रखरखाव; केंद्रित सुधार; योजना बनाई रखरखाव; गुणवत्ता प्रबंधन; प्रारंभिक उपकरण प्रबंधन; प्रशिक्षण और शिक्षा; सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण; और प्रशासन में टीपीएम। चलो नीचे प्रत्येक स्तंभ के बारे मे जानते है -

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1. Autonomous maintenance (स्वायत्तशासी रखरखाव):

 
स्वायत्त रखरखाव (Autonomous maintenance) का मतलब है कि आपके ऑपरेटरों को पूरी तरह से सफाई, चिकनाई और निरीक्षण जैसे नियमित रखरखाव पर प्रशिक्षित किया जाता है, साथ ही यह जिम्मेदारी पूरी तरह से उनके हाथों में है। इससे मशीन ऑपरेटरों को अपने उपकरणों के स्वामित्व की भावना मिलती है और विशेष उपकरण के अपने ज्ञान में वृद्धि होती है। यह भी गारंटी देता है कि मशीनरी हमेशा साफ और चिकनाई होती है, विफल होने से पहले मुद्दों की पहचान करने में मदद करती है और उच्च स्तर के कार्यों के लिए रखरखाव कर्मचारियों को मुक्त करती है।

Autonomous maintenance को लागू करने में मशीन को एक baseline मानक की सफाई करना शामिल है जिसे ऑपरेटर को बनाए रखना चाहिए। इसमें मशीन के मैनुअल के आधार पर नियमित निरीक्षण करने के लिए तकनीकी कौशल पर ऑपरेटर को प्रशिक्षित करना शामिल है। एक बार प्रशिक्षित होने के बाद, ऑपरेटर अपना स्वयं का निरीक्षण कार्यक्रम निर्धारित करता है। मानकीकरण सुनिश्चित करता है कि सभी लोग समान प्रक्रियाओं और प्रक्रियाओं का पालन करें।
 

2. Focused improvement (फोकस मे सुधार):

 
फोकस किया गया सुधार जापानी शब्द "Kaizen" का अर्थ "सुधार" है। निर्माण में, काइज़न को लगातार कार्यों और प्रक्रियाओं में सुधार की आवश्यकता होती है। केंद्रित सुधार एक संपूर्ण प्रक्रिया के रूप में दिखता है और इसे कैसे सुधारा जाए इसके लिए विचार मंथन किया जाता है। नियमित रूप से काम करने के लिए एक साथ काम करने की मानसिकता में छोटी टीमों को प्राप्त करना, उपकरण संचालन से संबंधित प्रक्रियाओं में वृद्धिशील सुधार टीपीएम के लिए महत्वपूर्ण है। विविध कार्य दल के सदस्यों को क्रॉस-फंक्शनल मंथन के माध्यम से आवर्ती समस्याओं की पहचान करने की अनुमति मिलती है। यह कंपनी के इनपुट को भी जोड़ती है, इसलिए टीमें देख सकती हैं कि प्रक्रियाएं विभिन्न विभागों को कैसे प्रभावित करती हैं।

इसके अलावा, प्रत्येक व्यक्तिगत कार्रवाई के जोखिमों का विश्लेषण करके सुरक्षा को बढ़ाते हुए उत्पाद दोषों और प्रक्रियाओं की संख्या को कम करके केंद्रित सुधार दक्षता बढ़ाता है। अंत में, ध्यान केंद्रित सुधार सुनिश्चित करता है कि सुधार मानकीकृत हैं, जिससे वे दोहराए जा सकते हैं और टिकाऊ हो सकते हैं।
 

3. Planned maintenance (योजना बनाकर रखरखाव):

 
नियोजित रखरखाव में विफलता दर और ऐतिहासिक डाउनटाइम जैसी मैट्रिक्स का अध्ययन करना और फिर इन अनुमानित विफलता दरों या समय अवधि के आधार पर रखरखाव कार्यों का समय निर्धारण करना शामिल है। दूसरे शब्दों में, चूंकि उपकरणों पर रखरखाव करने के लिए एक विशिष्ट समय है, आप उस समय के आसपास रखरखाव का समय निर्धारित कर सकते हैं जब उपकरण बेकार हो या कम क्षमता पर उत्पादन कर रहा हो, शायद ही कभी उत्पादन बाधित हो।
इसके अतिरिक्त, नियोजित रखरखाव अनुसूचित रखरखाव होने पर इन्वेंट्री बिल्डअप के लिए अनुमति देता है। चूंकि आपको पता होगा कि प्रत्येक उपकरण रखरखाव गतिविधियों के लिए निर्धारित है, इसलिए इस इन्वेंट्री बिल्डअप के रखरखाव के कारण उत्पादन में किसी भी कमी को सुनिश्चित करता है।
 

इस सक्रिय दृष्टिकोण को लेने से अधिकांश रखरखाव की अनुमति देकर अनियोजित डाउनटाइम की मात्रा को बहुत कम कर दिया जाता है, जब मशीनरी उत्पादन के लिए निर्धारित नहीं होती है। यह आपको इन्वेंट्री की बेहतर योजना बनाने की सुविधा भी देता है, जिससे आप बेहतर नियंत्रण भागों को पहन सकते हैं, जो पहनने और असफल होने का खतरा होता है। अन्य लाभों में क्रमिक कमी में अपटाइम के लिए अग्रणी और उपकरण में पूंजी निवेश में कमी शामिल है क्योंकि इसका उपयोग इसकी अधिकतम क्षमता के लिए किया जा रहा है।

 

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4. Quality maintenance (गुणवत्ता से रखरखाव):

 
यदि रखरखाव की गुणवत्ता की गुणवत्ता अपर्याप्त है, तो सभी रखरखाव योजना और दुनिया में रणनीतिक रूप से सभी शून्य हैं। गुणवत्ता रखरखाव स्तंभ काम करने की त्रुटि का पता लगाने और उत्पादन प्रक्रिया में रोकथाम पर केंद्रित है। यह रूट कारण विश्लेषण (विशेष रूप से "5 Whys") का उपयोग करके दोषों के आवर्ती स्रोतों की पहचान करने और समाप्त करने के लिए करता है। लगातार त्रुटियों या दोषों के स्रोत का पता लगाने से, प्रक्रियाएं अधिक विश्वसनीय हो जाती हैं, पहली बार सही विनिर्देशों के साथ उत्पाद तैयार करते हैं।
संभवतः गुणवत्ता के रखरखाव का सबसे बड़ा लाभ यह है कि यह दोषपूर्ण उत्पादों को लाइन से नीचे जाने से रोकता है, जिससे बहुत अधिक पुनरावृत्ति हो सकती है। लक्षित गुणवत्ता रखरखाव के साथ, गुणवत्ता के मुद्दों को संबोधित किया जाता है, और स्थायी काउंटरमेशर्स लगाए जाते हैं, दोषपूर्ण उत्पादों से संबंधित दोषों और डाउनटाइम को कम या पूरी तरह से समाप्त कर देते हैं।
 

5. Early equipment management (उपकरण रखरखाव):

 
प्रारंभिक उपकरण प्रबंधन का टीपीएम स्तंभ, कुल उत्पादक रखरखाव के माध्यम से प्राप्त किए गए विनिर्माण उपकरणों के व्यावहारिक ज्ञान और समग्र समझ लेता है और नए उपकरणों के डिजाइन में सुधार करने के लिए इसका उपयोग करता है। उन लोगों के इनपुट के साथ उपकरण डिजाइन करना जो इसका उपयोग करते हैं, आपूर्तिकर्ताओं को स्थिरता बनाए रखने और मशीन को भविष्य के डिजाइन में संचालित करने के तरीके में सुधार करने की अनुमति देता है।

उपकरणों के डिजाइन पर चर्चा करते समय, सफाई और चिकनाई की आसानी, भागों की पहुंच, एर्गोनोमिक रूप से नियंत्रण रखने के तरीके जैसी चीजों के बारे में बात करना महत्वपूर्ण है जो ऑपरेटर के लिए आरामदायक है, कैसे बदलाव होते हैं और सुरक्षा विशेषताएं होती हैं। इस दृष्टिकोण को लेने से दक्षता और भी अधिक बढ़ जाती है क्योंकि नए उपकरण पहले से ही वांछित विनिर्देशों को पूरा करते हैं और इसमें स्टार्टअप के मुद्दे कम होते हैं, इसलिए योजनाबद्ध प्रदर्शन स्तर पर जल्दी पहुंचते हैं।
 

6. Training and education (प्रशिक्षण और शिक्षा):

 
उपकरण के बारे में ज्ञान की कमी एक टीपीएम कार्यक्रम को पटरी से उतार सकती है। प्रशिक्षण और शिक्षा ऑपरेटरों, प्रबंधकों और रखरखाव कर्मियों पर लागू होती है। वे यह सुनिश्चित करने का इरादा रखते हैं कि हर कोई टीपीएम प्रक्रिया के साथ एक ही पृष्ठ पर हो और किसी भी ज्ञान अंतराल को संबोधित करे ताकि टीपीएम लक्ष्य प्राप्त हो सकें। यह वह जगह है जहां ऑपरेटर उपकरण को बनाए रखने और उभरती समस्याओं की पहचान करने के लिए कौशल सीखते हैं। रखरखाव टीम सीखती है कि कैसे एक सक्रिय और निवारक रखरखाव अनुसूची को लागू करना है, और प्रबंधक टीपीएम सिद्धांतों, कर्मचारी विकास और कोचिंग में अच्छी तरह से वाकिफ हो जाते हैं। उपकरण पर या उसके पास तैनात एकल-बिंदु पाठ जैसे उपकरणों का उपयोग करने से परिचालन प्रक्रियाओं पर ट्रेन ऑपरेटरों को मदद मिल सकती है।
 

7. Safety, health and environment (सुरक्षा,स्वास्थ्य और पर्यावरण) :

 
एक सुरक्षित कामकाजी माहौल बनाए रखने का मतलब है कि कर्मचारी स्वास्थ्य जोखिमों के बिना एक सुरक्षित स्थान पर अपने कार्य कर सकते हैं। ऐसे वातावरण का उत्पादन करना महत्वपूर्ण है जो उत्पादन को अधिक कुशल बनाता है, लेकिन यह किसी कर्मचारी की सुरक्षा और स्वास्थ्य के लिए खतरा नहीं होना चाहिए। इसे प्राप्त करने के लिए, टीपीएम प्रक्रिया में पेश किए गए किसी भी समाधान को हमेशा सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण पर विचार करना चाहिए।

स्पष्ट लाभों के अलावा, जब कर्मचारी प्रत्येक दिन एक सुरक्षित वातावरण में काम करने के लिए आते हैं, तो उनका रवैया बेहतर हो जाता है, क्योंकि उन्हें इस महत्वपूर्ण पहलू के बारे में चिंता करने की ज़रूरत नहीं है। यह ध्यान देने योग्य तरीके से उत्पादकता बढ़ा सकता है। टीपीएम प्रक्रिया के प्रारंभिक उपकरण प्रबंधन चरण के दौरान सुरक्षा को ध्यान में रखते हुए विशेष रूप से प्रचलित होना चाहिए।
 

8. TPM in administration ( शासन प्रबंध के द्वारा रखरखाव):

 
एक अच्छा टीपीएम प्रोग्राम केवल उतना ही अच्छा है जितना कि इसके भागों का योग। कुल उत्पादक रखरखाव को प्रशासनिक कार्यों में कचरे के क्षेत्रों को संबोधित करने और समाप्त करने से संयंत्र के फर्श से परे देखना चाहिए। इसका मतलब ऑर्डर प्रोसेसिंग, प्रोक्योरमेंट और शेड्यूलिंग जैसी चीजों में सुधार करके उत्पादन का समर्थन करना है। प्रशासनिक कार्य अक्सर पूरी विनिर्माण प्रक्रिया में पहला कदम होते हैं, इसलिए यह महत्वपूर्ण है कि वे सुव्यवस्थित और बेकार-मुक्त हों। उदाहरण के लिए, यदि ऑर्डर-प्रोसेसिंग प्रक्रियाएं अधिक सुव्यवस्थित हो जाती हैं, तो सामग्री प्लांट फ्लोर पर जल्दी पहुंच जाती है और कम त्रुटियों के साथ, संभावित डाउनटाइम को समाप्त करते हुए लापता भागों को ट्रैक किया जाता है।

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Sustaining the Improvement (सुधार को बनाए रखना):

 
कुल उत्पादक रखरखाव कार्यक्रम को लागू करने से अपेक्षाकृत अल्पकालिक सफलता मिलती है। यह चाल लंबे समय तक सफलता बनाए रख रही है। इसकी शुरुआत कर्मचारियों से होती है। यदि कर्मचारी टीपीएम कार्यक्रम में खरीदते हैं, तो कंपनी के बेहतर भविष्य की कल्पना करें और यह देख सकते हैं कि यह भविष्य उन्हें कैसे लाभ देता है, यह सामंजस्य की एक शक्तिशाली भावना पैदा कर सकता है। उपलब्धियों को पुरस्कृत करना कर्मचारियों के बीच स्थापित सामंजस्य को मजबूत करने का एक शानदार तरीका है।
 
अपने टीपीएम कार्यक्रम के साथ स्थायी सुधार प्राप्त करने का एक और तरीका है, आकर्षक, सक्रिय नेतृत्व। यह केवल शब्दों के माध्यम से नहीं बल्कि कार्यों के माध्यम से कार्यक्रम के महत्व को दर्शाता है। व्यस्त नेतृत्व कर्मचारियों को पुरानी आदतों में वापस जाने से रोकता है और नियमित रूप से प्रक्रिया में नई ऊर्जा सांस लेता है।
 

 निरंतर सुधार आपके tpm कार्यक्रम को बदलते परिवेश के अनुकूल बनाने में मदद करता है और कार्यक्रम को बासी और कर्मचारियों को उदासीन बनने से बचाता है। एक नया उत्साह पैदा करता है। इसीलिए आपको निरंतर प्रयास करते रहना चाहिए tpm को बनाए रखने के लिए। 

धन्यवाद , आशा करते है कि आपको हमारे इस पोस्ट TPM full form या TPM meaning से काफी कुछ सीखने को मिल होगा ।

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